FPC（柔性线路板）生产详细全流程流程（二）

5.4工作中质量流程管理关键环节

5.4.1为了更好地能够更好地防止玻璃贴膜时出现断掉情况，需先用无尘擦拭布粘尘滚轮除去铜泊表面沉渣.     

5.4.2应根据不一样板材设置升温滚轮的温度，压力，转速比等基本参数.       

5.4.3保证铜泊的方向孔在同一方向.     

5.4.4防止氧化，无须直接接触铜泊表面.

5.4.5升温滚轮上不应该有疤痕，以防止导致褶皱和粘结力较差

5.4.6玻璃贴膜后留设10—二十分钟，接着再去曝光，時间过短会使造成的分析化学加聚反应未完全，太长则不易被水解反应，造成残留导致 镀层较差.       

5.4.7经常用无尘擦拭布擦去升温滚轮上的沉渣和溢胶.       

5.4.8要保证玻璃贴膜的优质粘结力.   

5.5贴干膜品质明确

5.5.1粘结力：玻璃贴膜后经曝光显影后路线不可以弯曲变形或断等（以低倍高倍放大镜检测）       

5.5.2平整性：须平整，不可以有褶皱，气泡.       

5.5.3清客观：每一张不能有超过5点之沉渣.     

5.6曝光

5.6.1.基本概念：使路线依据干膜的作用转移到木板上.     

5.6.2工作中关键环节：

a工作中时要保持胶片照片和木板的清除.　　

b胶片照片与木板应偏向，适当.  

c不可以有气泡，沉渣.　　*进行真空包装袋目的：提高胶片照片与干膜碰触的松紧度减少散光眼情况.   

*曝派出能的高低对品质也是有伤害：　　

1机械能低，曝光不足，显象后阻剂过软，色调黯淡，蚀刻时阻剂损坏或飘起来，造成 路线的短路故障.　　

2.机械能高，则会造成 过爆，则路线会缩小或曝光区易洗掉.     

5.7显影　　

5.7.1基本概念：显象便是将早就曝过光的带干膜的板材，经历(1.0 /-0.1)%的碳酸钠溶液(即显影液)的处理，将未曝光的干膜洗去而储存经曝光造成加聚反应的干膜,使路线基本成型.       

5.7.2伤害显象工作质量的因素：

a﹑显影液的组成 b﹑显影温度. c﹑显影压力. d﹑显影液遍及的均匀性.e﹑机械设备转动的速度.　　

5.7.3加工工艺基本参数管控：药液品质摩尔浓度，显影温度，显影速度，喷压.       

5.7.4显影质量流程管理关键环节：　　

a﹑入料口板手里不须要水滴，应吹干净整洁.   

b﹑不可以有未撕的干膜防护膜.　　

c﹑显象理应详尽，路线不可以锯齿状，弯曲，变小等状况.　　

d﹑显象后裸铜面用刀轻刮不可以有干膜掉下去，要不然会伤害时刻品质.  

e﹑干膜图形界限与胶片照片图形界限控制在 /-0.05mm以的误差.　　

f﹑路线复杂的一面朝下放置，以避免膜渣残留，减少贮水池效应导致的显影不均.　　

g﹑根据碳酸钾的品质摩尔浓度，生产加工占地面积和使用时间来马上升級影液，保证最好是的显影预期效果.　　

h﹑应准时清除槽和喷头，喷头中之污渍，防止沉渣空气污染板材和造成 显影液遍及不均匀性.   i﹑防止操作过程中导致木卡板，木卡板时应停转动机器设备，立刻停止放板，并取下板才送至显影台中间，如未完全显影，应进行二次显影.　　

j﹑显影风干后之木板须要绿胶片隔开，防止干膜粘连而伤害到時刻品质.  

5.8蚀刻脱膜5.8.1基本概念：蚀刻是在一定的温度规范下（45—50）℃蚀刻药液经历喷头均匀喷淋系统到铜泊的表面，与没有蚀刻阻剂维护保养的铜造成氧化还原反应反应反映，而将无需的铜体现掉，露出板才再经历脱膜处理后使路线成形.

5.8.2蚀刻药液的主要成分：酸碱度蚀刻子液(氯化铜)，双氧水，盐酸，软化水处理   

5.9蚀刻质量流程管理关键环节：

5.9.1以透光度方式检查不可以有残铜, 褶皱划伤等   

5.9.2路线不可以变形,无水滴.

5.9.3时刻速度尽量，不允收出现蚀刻太多而导致的路线变小,和蚀刻绵绵不绝.  

5.9.4路线焊接上之干膜不能被清洗提取或裂开

5.9.5时刻剥膜后之板才不允许有油迹，沉渣，铜皮翘起等较差品质。   5.9.6放板应注意避免木卡板，防止氧化。

5.9.7应保证时刻药液遍及的均匀，以避免造成 正反面或同一面的不一样一部分蚀刻不均匀。   

5.9.8加工工艺管控基本参数：　　蚀刻药水温度：45 /-5℃   剥膜药液温度﹕ 55 /-5℃   蚀刻温度45—50℃   吹干温度﹕75 /-5℃   上下左右板间距﹕5~10cm   

6 压合　　

6.1表面处理：表面处理是加工工艺中被多次运用的一个辅助加工工艺，作为其他加工工艺的准备解决或后工艺处理生产流程，一般先向木板进行磷化处理,抗氧化处理,接着应用磨刷对木板的表面进行刷磨以除去　　木板表面的沉渣，受到影响层，胶痕等.

6.1.1生产工艺流程:入料--磷化处理 --水清理--磨刷--冲装水清理—抽走--风干--吹干--入料   

6.1.2研磨种类﹕a 待贴包囊﹕抛光处理﹐去小红点(剥膜后NaOH残留)﹐去氧化           b 待缓解压力强﹕抛光处理﹐清除         

6.1.3表面品质：a .必须研磨处皆有均匀磨刷之划痕.b. 表面需吹干完全，不可以有氧化或水滴残留等.          c 不可以有滚轮造成 褶皱及夹伤.     

6.1.4广泛较差和避免：a 表面有水滴划痕，这时候应检查海绵滚轮是否过湿，应定时重启清除，挤水.          b 氧化水完全去除，检查刷轮压力是否充裕，运输速度是否过快.           c 受到影响层去除不干净  

6.2顺从：

6.2.1工作中操作程序：a 准备充分常用工具，确立待贴之生产加工编号﹐准备充分适当的包囊b 铜泊不可以有氧化﹐检查清除铜泊：已软毛刷轻刷表面﹐以刷除毛屑或沉渣   c 撕掉包囊之双面胶.d 将包囊按运行卡样MI原材料适当对合，以电烫斗固定不变.   e 顺从后的生产加工应尽快送抑止进行压合作业以避免氧化.  

6.2.2质量流程管理重要：

a 按运行卡样MI原材料比照包囊/结构加固露出和开洞位置是否彻底的恰当.   

b 对合精准偏位不可以超过运行卡样MI原材料之规定.c 铜泊上不可以有氧化，包囊/结构加固边缘不可以有毛边及部不可以有沉渣残留.  

d 工作中常用工具不可以放进板手里，要不然有可能造成 划伤或夹伤.6.3抑止：抑止包括传统压合，快速压合，烘箱凝固等好几个步骤；压合的目的是使遮住膜或铺强板完全粘合在板手里，依据对温度，压力，压合時间，副钱财的层叠构成方式等的控制以进行优质之粘结力的目的，并尽量减少工作中抽出現的夹伤，气泡，褶皱，溢胶，断掉等较差.6.3.1快压 常见辅材及其作用   

a 玻璃纤维纱﹕安全防护﹑离型　b 尼氟龙﹕耐污﹑防压伤       c 烧付不锈钢板材﹕升温﹑起气

6.3.2广泛安全风险　　

a 气泡﹕

(1) 矽胶膜等辅材不堪运用 (2) 碳钢板不平整 (3) 防护膜期满   b 夹伤﹕

(1) 辅材不清除c 结构加固板移动:

(1) 一瞬间压力过大(2) 结构加固太厚(3) 结构加固贴不牢  

6.3.3品质明确a 压合后须平整﹐不可以有褶皱﹑夹伤﹑气泡﹑打卷等情况.   b 路线不可以有因压合之伤害而被牵涉裂开之状况.c 包囊或结构加固板须完全密闭性，以手轻剥不可以有被剥起之情况   

7网印

7.1基本要素：用聚脂或不锈钢网布作为媒体，将正负片的设计图案以马上天然乳胶床垫或间歇性板方法转移到网眼面料上造成钢丝网，作为正门口印刷包装的常用工具,把所需图型,标志符印在板上.

7.2彩印厂用之油墨印刷分类及其作用         

防焊油墨印刷----电缆护套，维护保养路线          文字--------标识线标志等           银浆--------防电磁波的危害   

7.3品质明确

7.3.1.印刷包装之位置方向正反面皆尽量与工作上标识及检验标准卡上产品一致.       7.3.2.不可以有固定不变断掉，针孔之状况

7.3.3. .经烘烤凝固后，应以3M胶带试拉件，不可以有油墨印刷掉下去之情况   

8剪压

8.1广泛较差：冲偏，夹伤，冲反，毛刺，翘铜，划痕等情况.     

8.2加工工艺管控重要：摸具的精确性，专一性，规格型号准确性.  

8.3工作中关键环节：

8.3.1产品表面不可以有刮伤，褶皱等.   

8.3.2冲偏不可以超出规定范围.   

8.3.3适当运用同料号的模貝.

8.3.4不可以有情况严重的毛边或拉料，撕开或出现异常凹凸点或胶痕及结构加固偏差，双面胶掉下去情况.   

8.3.5工地施工安全，依照工地施工安全手册工作中..  

8.4广泛较差及其原因：

8.4.1.冲偏 a：人为失误原因 b：其他生产流程如,表面处理,蚀刻,开洞等.                           8.4.2.夹伤 a：切料压膜伤   b：复合性模  

8.4.3.翘铜 a：速率较慢，压力小 b：创口钝   

8.4.4.冲反 a：送料方向有误